近期，煉鐵廠干部職工牢固樹立過“緊日子”思想，全員凝心聚力、創(chuàng)新集智，巧用“木桶理論”解決了多個(gè)“高效冶煉”瓶頸短板難題，全力促進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定順行，確保為企業(yè)奮進(jìn)“國內(nèi)一流、行業(yè)領(lǐng)先”總目標(biāo)再添新動(dòng)能。

智解一：應(yīng)用智能脈沖反吹 優(yōu)化升級保順行

       該單位3號高爐噴煤系統(tǒng)因僅配備中速磨機(jī)一臺(tái)和低壓長袋防爆脈沖袋式收塵器一臺(tái)，導(dǎo)致噴煤收粉器過濾面積小、制粉能力低，不能滿足當(dāng)前高爐“高效冶煉”煤粉正常供應(yīng)。

       針對以上問題，該單位通過應(yīng)用新型濾材布袋收粉器、增大收粉過濾面積和對布袋收粉器反吹系統(tǒng)采用智能脈沖控制等舉措，一舉提高了布袋收粉器透風(fēng)率，降低了系統(tǒng)負(fù)壓。改造后，不僅大幅減少了氮?dú)饽茉聪�耗，�?shí)現(xiàn)了制粉各項(xiàng)參數(shù)精準(zhǔn)控制，而且預(yù)防了人工操作帶來的不利影響，提高了制粉能力，預(yù)計(jì)年可創(chuàng)效670萬元。

智解二：加裝自動(dòng)控制系統(tǒng) 廢物利用降成本

       據(jù)了解，自該單位265m2燒結(jié)機(jī)活性炭(焦)脫硫脫硝工藝投運(yùn)以后，每日約產(chǎn)生3噸活性炭廢料，利用方式是將其與原煤混合進(jìn)入噴煤制粉系統(tǒng)，作為高爐燃燒劑。但因制粉系統(tǒng)需精準(zhǔn)控制壓力、壓差等參數(shù)，首選的罐車運(yùn)輸輸送壓力遠(yuǎn)高于磨煤機(jī)壓力，不利于活性炭重復(fù)利用。

       為解決這一問題，該單位決定對輸送系統(tǒng)采取穩(wěn)壓定流自動(dòng)控制改造，通過在罐車與輸送管道之間加裝壓力等參數(shù)檢測、調(diào)節(jié)裝置和加裝一套電氣自動(dòng)化控制系統(tǒng)，成功實(shí)現(xiàn)了輸送系統(tǒng)手動(dòng)、自動(dòng)任意切換和自動(dòng)穩(wěn)壓定流輸送，促進(jìn)了廢料活性炭高效利用，月可降低生產(chǎn)成本10萬余元。

智解三：巧制階梯溢流溜槽 設(shè)備使用延壽命

       以往，該單位450㎡燒結(jié)機(jī)使用立置環(huán)保篩對高溫冷卻后的燒結(jié)礦進(jìn)行篩分粒度分級，但由于篩分溜槽落料過程落差偏大，易出現(xiàn)溜槽破損和皮帶跑偏現(xiàn)象，導(dǎo)致設(shè)備使用壽命減短，不利于正常生產(chǎn)。

       為確保生產(chǎn)安全順行，該單位通過將燒結(jié)篩分溜槽升級為階梯溢流溜槽，并在溜槽內(nèi)部加裝耐磨塊等措施，一舉消除了設(shè)備隱患。改造后，既消除了物料對皮帶的沖擊，延長了皮帶使用壽命，又降低了設(shè)備備件費(fèi)用，保障了燒結(jié)機(jī)高效生產(chǎn)，預(yù)計(jì)年可降本50萬元。